近年來，我國順酐行業得到了快速發展，很多大型順酐裝置相序建成投產，其中很多生產企業為順酐行業的新進入者，對于順酐生產中的安全缺乏足夠的經驗和應對措施，近期發生的多起安全事故，已經為我們敲起了警鐘，順酐生產中的安全問題一定要引起高度重視。
順酐生產過程中的安全問題
由于順酐生產中使用的原料為純苯和二甲苯,按照國家危險品生產的火災危險性分類標準(GBJ 16-87)，這些原料都是屬于甲級、甲類、易燃、易爆的危險品物質。同時按照中國職業安全及勞動衛生保護規定和美國職業安全及保健條例(OSHA)規定，苯和二甲苯亦屬于有毒、有害物質。由于馬來酐本身的特殊物理和化學性質，以及生產過程中還存在著強腐蝕、高溫、高壓等環境，所以安全問題對順酐生產單位尤為重要。
在使用純苯和二甲苯危險品物質做生產原料方面，由于國家有嚴格、明確的標準、規范和規定，因此順酐行業各生產單位還都是非常重視和嚴格地按標準、規定和規范執行的，所以在順酐苯氧化生產過程中發生爆炸和火災事故的概率和案例很少。
在世界順酐實現工業化生產的六十多年歷史中，象爆炸或火災事故造成裝置或部分設備報廢的事都發生過，例如：八十年代初期原南斯拉夫現波斯尼亞某一順酐生產廠的固定床反應器，因使用高含硫化物原料苯的腐蝕，而發生爆炸、火災和設備報廢事故；又例如：阿根庭某一順酐生產廠家的精制系統，因使用苛性鈉水溶液清洗精制設備后，未將殘留的苛性鈉水溶液有效沖洗干凈，在下一批精制生產過程中因系統中鈉離子含量超高，發生順酐分解爆炸、火災事故，造成精制系統設備完全報廢；但是還都沒有因為順酐生產過程中的事故造成人員傷亡的實例和報導。
我國從1958年開始開發，并于1962年由上海華亨化工廠和天津中河化工廠首先實現了順酐的工業化生產以來，到九十年代之前的近三十年中，我國順酐行業內許多生產單位，包括像天津中河化工廠、上海華亨化工廠和常州曙光化工廠等這樣的老馬來酐生產企業，在馬來酐脫水精制生產過程中，都曾經多次發生過不明原因的系統壓力突然增高、人孔蓋被頂開或破裂、視鏡被頂破、旋塞閥門芯子被頂掉等順酐分解險兆爆炸事故。由于當時對事故的原因不清楚，也就沒有預防爆炸事故的有效措施，所以在順酐脫水精制生產過程中，多年來這樣的事故發生的機率較高、且實例屢見不鮮。在1990年前的近30年內順酐生產歷史中，因為脫水精制過程順酐分解爆炸造成人員傷亡的事故僅發生過二起，如北京和黑龍江某化工廠。
但是從九十年代初至今的*近十余年中，隨著我國國民經濟、改革開放的深入進行，促使順酐產品迅速發展。*近十余年中，隨著萬噸級順酐生產技術的國產化，順酐的生產單位越來越多，順酐生產裝置的規模越來越大，因此順酐生產過程的危險性也越來越大。從1990年以來到現在的十余年中，因為順酐脫水精制生產過程和設備維修改造過程中的各種事故已經發生多起，至今已經造成死亡七人、致傷致殘數人和幾套生產裝置報廢的惡性事故結果。可以說我國開創了世界馬來酐生產史上造成人員傷亡惡性事故數量的“先河”，所以建議高度重視順酐生產過程中的安全問題。
